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  我國軸承材料及熱處理的發(fā)展方向現(xiàn)淺析如下：

  一、改進冶煉技術提高鋼的潔凈度及均勻性

  與工業(yè)發(fā)達國家相比，我國軸承鋼的氧含量雖然已接近國外先進水平，但夾雜物和碳化物尺寸及分布的均勻性、成分均勻性與國外相比還有很大的差距，如大尺寸的夾雜物和碳化物較多、基本成分不均勻形成黑白區(qū)等，造成軸承零件質量先天不足，嚴重影響了軸承的壽命、可靠性及一致性。

  此外，滾動接觸面上大尺寸夾雜物的存在還嚴重降低表面精度，增加軸承的噪聲。為此，軸承行業(yè)應與冶金行業(yè)協(xié)商，促使冶金行業(yè)在進一步降低氧含量的基礎上，開展?jié)沧⒛碳夹g、軋制技術、夾雜物控制及檢測技術的研究，如改進連鑄時的電磁攪拌、加大連鑄坯的尺寸、加強高溫擴散退火等，以提高夾雜物和碳化物的尺寸及分布均勻性。

  二、開發(fā)推廣新鋼種滿足不同軸承的要求

  隨著主機的小型化、輕量化、高速化，軸承的使用環(huán)境越來越多樣化，對軸承的要求也越來越苛刻，目前我國的現(xiàn)有鋼種已不能滿足或不能充分滿足主機對軸承的要求，為此，應積極開展新材料的開發(fā)和推廣工作。如開發(fā)大尺寸軸承用的高淬透性鋼、重載及潔凈潤滑條件或小型輕量化條件下使用的軸承用鋼、在污染條件下使用的軸承用高碳鋼和滲碳鋼、準高溫（工作溫度200℃以下）條件下用軸承鋼以及特殊條件使用的軸承用鋼（不銹鋼、高溫鋼）。

  三、熱處理新工藝的研究及推廣

  1.貝氏體淬火

  貝氏體等溫淬火處理的軸承由于沖擊韌性好、表面為壓應力，無論是裝配時內套開裂，還是使用過程中外套擋邊掉塊、內套碎裂的傾向性均大大減小，且可降低滾子的邊緣應力集中。因此，軸承經(jīng)等溫淬火后比常規(guī)淬火后的平均壽命及可靠性顯著提高。該工藝廣泛應用于鐵路軸承、軋機軸承以及在特殊工況下使用的軸承。該工藝與其他延壽措施相比，工藝簡單，成本較低。近年來，我國開發(fā)了新鋼種gcr18mo貝氏體淬火專用鋼，以推動貝氏體淬火在大尺寸軸承零件上的應用。鑒于該工藝的許多優(yōu)點，建議在使用條件惡劣（大沖擊載荷、潤滑不良等）或要求高可靠性的軸承中大力推廣，并進一步深入研究貝氏體處理后的耐磨性和疲勞壽命。

  2.表面碳氮共滲

  洛陽軸承研究所曾于20世紀80年代開展了軸承鋼的馬氏體應力淬火研究，通過對高碳鉻軸承鋼零件進行特殊的碳氮共滲后淬火，提高表面殘余奧氏體的含量，改善表面應力狀態(tài)，大大提高了變速箱用碳氮共滲，在不降低表面硬度的基礎上提高表面殘余奧氏體含量，以提高軸承在污染潤滑條件下的疲勞壽命和可靠性。

  四、表面改性技術

  通過適當?shù)谋砻嫣幚砀倪M表面性能，以滿足特殊條件下對軸承的性能要求。如利用氣相沉積技術在軸承滾道上涂覆金鋼石鍍層可達到減摩、耐磨的效果，大大提高軸承的磨損壽命和精度保持性能，可在家用電器軸承、計算機硬盤驅動軸承中推廣應用；利用熱涂技術在軸承外圈外柱面上涂覆氧化鋁陶瓷材料，可提高軸承的電絕緣性能，防止電擊傷，提高電機軸承的壽命和可靠性；在軸承零件表面滲硫或沉積mos2可達到減摩潤滑作用。